世界第一沉管隧道深中通道突破预制潜能

中国建造业数码化发展一日千里，深中通道的海底沉管隧道早前顺利合龙，背后成功之道实有赖团队将创新思维配合预制技术。建造业议会执行总监郑定寕工程师亲身前往深中通道考察，了解当中的智能台车、智能浇置装备及安全智慧工地系统，如何为这项「世纪工程」达至安全高效。

智能台车及智能浇置

深中通道全长24公里，是「岛、隧、桥水下互通」的世界级跨海集群工程，预计在2024年通车，将令深圳往寸中山的车程由原本的两小时大减至半小时。海底隧道由深圳通往西人工岛，总长度6,845米，其中的沉管段由32个管节及1个最终接头组成，长度为5,035米，更是世界上首个双向八车道钢壳混凝土沉管海底隧道。

中交第四航务工程局有限公司（中交四航局）有多年建造沉管隧道的经验，此前亦有份建造港珠澳岛隧工程。这次迎来更大型的深中通道沉管隧道工程，技术中心总经理陈伟彬表示：「每一个沉管隧道的工程中，都在推动组件进步和效益，来到深中通道，我们已经达到40天生产一个管节。」他又称，当中有赖工程团队经过不断实践及钻研后，创出智能台车技术。

每辆智能台车承载力达到800吨，当预制钢壳到达工厂卸驳区，200组台车会同时运行将它送到生产线的浇置区，并透过智能浇置系统浇置混凝土。系统利用大数据，能够在数秒内准确地自动定位，并且控制浇置混凝土的速度，效率较传统浇置机高，更能减少浪费混凝土。每节钢壳混凝土沉管重量达到8万吨，完成预制后会由承载力达16万吨的智能台车，运送到工厂的浅坞区，准备出运安装。沉管预制全程在工厂施工，陈伟彬总经理表示透过仔细分工，团队工多艺熟，大大提升效率及及品质，更毋须日晒雨淋，工作环境安全舒适。

「一航津平2」顶尖整平技术

深中通道蔚为国家重大工程项目，多个不同团队埋首苦干多年，除了四航局贡献预制技术及不同创新工艺，中交第一航务工程局有限公司（一航局）亦从多方面协助建设，当中包括使用自家研发、有「海底3D打印机」之称的「一航津平2」，为海底隧道基础施工献一分力。「一航津平2」是自升式碎石铺设整平船，船长98.7米，宽66.3米，面积接近一个国际标准足球场。「一航津平2」能够做到定位、抛桩抬升、石料输送、抛石整平还有质量检测，施工全程达至一体化管理，而且抗风浪能力高，整平速度快兼精度高，三至四天就能为一个标准管节的完成整平。

安全智慧工地系统发挥功效

建造业议会执行总监郑定寕工程师视察时，亦多次讚赏深中通道的数码化技术，特别是当中的安全智慧工地系统（Smart Site Safety System，简称4S），例如四航局为沉管预制工厂设有智能监控大厅，关键工序在萤幕上一览无遗，有效管理及确保安全。而一航局亦用上智能头盔，设有北斗卫星定位系统及前置镜头，实时监测团队施工时的位置、安全及健康情况。

深中通道沉管隧道已于2023年6月正式合龙，而西人工岛早在2017年9月完成主体结构，伶仃洋大桥亦已于2023年4月合龙，意味这项超级工程几近完成，明年通车后将可拉近大湾区距离，促进各方面发展，做到便民利民。